Anforderungen
Bei diesem Projekt wurden wir von einem namhaften Automobilhersteller mit der Konzeption und Fertigung einer Defrosterblende für den Pkw-Innenbereich beauftragt. Das Spritzguss-Bauteil wird im Luftauslassbereich der A-Säule in verschiedenen Modellreihen verbaut. Unmittelbar im Sichtfeld, gilt es hier zum einen die hohen optischen Vorgaben unseres Kunden an Ästhetik und ein einheitliches Erscheinungsbild im Zusammenspiel mit den übrigen Interior-Komponenten sicherzustellen. Zum anderen mussten wir die Bauteile mit einem vorgegebenen Material so auslegen, dass diese selbst unter extremen Temperaturen eine hohe dimensionelle Beständigkeit und geringe Verzugseigenschaften aufweisen. Dabei stellte gerade die Entformung der komplexen Bauteilkonturen eine besondere Herausforderung dar.
Prozess
In einem ersten Schritt konnten wir mit Hilfe von Moldflow-Analysen den theoretischen Verzug und die Schwindung der Blende unter seriennaher Temperatureinwirkung simulieren. Die hieraus gewonnenen Erkenntnisse liefern einen wichtigen Beitrag, um Werkzeug und Entformung optimal aufeinander abzustimmen. Jeder Prozess in der gesamten Verarbeitungskette ist auf eine wirtschaftliche Bauteilfertigung ausgelegt. Von der Prozessentwicklung, der Werkzeugauslegung, dem Werkzeugbau, bis hin zur Fertigung auf acht Spritzgießautomaten mit bis zu 300 t Schließkraft.
Aufgrund der breiten Verwendung im Innenraumbereich, kommt auch bei der Defrosterblende ein hochschlagfestes ABS / PC Thermoplast zum Einsatz, das in den entsprechenden Interiorfarben eingefärbt wird. Hier mussten wir unsere ganze Erfahrung mit einbringen, um die anspruchsvollen Toleranz- und Oberflächenanforderungen mit den geforderten Narbungen, Glanzgraden und Farben abzubilden.
Unter Einsatz modernster Heißkanaltechnik und produktspezifischer Entnahmegreifer gelingt es uns, die Effizienz und Stabilität im Prozess zu erhöhen. Eine konsequente Mess- und Korrekturstrategie sichert die konstante Qualität im Serienlauf. Jeder Prozessschritt wird mittels Messmaschinen, Lehren, Messuhren und Messschiebern permanent überwacht und im CAQ-System dokumentiert.
Ergebnis
Unser Kunde profitiert durch eine sehr gute, konstante Qualität – auch im hohen Stückzahlbereich. Folglich werden kostenintensive Nacharbeiten an den Bauteilen auf ein Minimum reduziert. Dank unseres besonderen Know-hows im Werkzeugbau und der Kunststoffverarbeitung konnten wir die komplexen Anforderungen an Präzision und Bauteilgeometrie wirtschaftlich abbilden. Zudem werden alle Prozessschritte gebündelt und entsprechend effizient bei uns am Knittelfelder Produktionsstandort ausgeführt – aktuell in einer Stückzahl von 5.000 Stück pro Woche im 3-Schichtbetrieb.
8
Spritzgießmaschinen
200
kg Materialdurchsatz
5
Gefertigte Teile
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